在开一款新的tpe产品模具时，材料的缩水率是必须要知道的一个参数，尤其是一些对产品尺寸精度较高的产品而言。缩水率的把握显得尤为重要。
关于主要tpe的缩水率，目前我比较确认的一些数据如下：
tpe(sebs，sbs基材），缩水在1.2~1.4%（硬度高，无机填充多的tpe，缩水为下限），tpu和软质pvc，缩水在1.1%以下。
关于其他弹性体材料tpv，tpee的缩水，塑伯暂时没有实际经验数据。互联网上的缩水率数据：tpv1.5~2%，tpo，1.8~2%，tpee:0.6~1.5%等数据，仅供参考。
热塑性弹性体新产品开模缩水率设置建议
网上提供的一些关于tpe的缩水率，很多都是反复的数据，真正源于实际操作经验的信息比较少。而且究竟用哪个数据更准确，用户也无从辨别。如果产品对尺寸精度有一定要求，江苏tpr，塑伯建议，可以用一套简易模，打一些tpe样板，待tpe样板冷却24小时后，测试其尺寸，再根据模具尺寸，算出其缩水率，然后根据算出的缩水率再开新的模具。
在开一款新的tpe模具时，材料的缩水率是必须知道的参数，---是对于具有高尺寸精度的产品。掌握缩水率尤为重要。
热塑性弹性体tpe/tpr的配方组成中塑料增强组分——pp：与sbs、sebs相容性都比较好，可用来增加硬度。选择pp的重要指标是pp的熔指，融指太低会明显影响塑化，制品表面会出现不平整、有疙瘩等现象。一般情况，粉料pp价格低于粒料的pp，并且分散性较好。但pp与sbs/sebs混合后将---降低sbs/sebs原有的透明性，因此常用在透明性要求低的包pp和挤出料的配方体系中，若透明性要求高，则应该选择无规共聚的透明pp，但添加量不宜多，则pp添加量在40-50份左右。pp不耐磨，所以不用于鞋材的配方中。
tpe材料表面析出的几种类型
tpe材料的表面析出，主要也是分为3种，1. 喷霜，2. 喷蜡，3. 喷油：1. 1.其中常见的是喷霜，热塑性弹性体tpe-s喷霜的主要原因是剂（防老剂）的析出，---的情况材料表面明显一层发白，tpr工厂，但通常情况下，不触摸不见发白，而只要一触摸就可以发现明显的发白（带粉状）。
而有些情况下，触摸并不会出现发白现象，而是需要用力刮擦，俗称“刮白”，这个通常是因为填料添加过多造成的，tpr优点，并且对填料没有进行---的表面处理。通常的解决方案有：a.干脆不加填料，b.对填料进行偶联处理，c .对材料表面进行耐刮擦处理。
常见的喷蜡，也可以说是润滑剂过量，常见的有聚乙烯蜡、硬脂酸、硬脂酸盐、芥酸等过量，有种情况需要注意的是，对于硅酮母粒（聚硅氧烷）之类，本身倾向于析出到材料表面，与模具接触，添加的量，尽可能的要少。有些蜡之间有些协同作用，而有些则更容易造成析出。
喷蜡的表现形式，一般不会出现刮白现象，而是会出现发亮的刮痕，当然---的情况下，反而会发黏的感觉，如果本身材料还有喷霜现象出现，则是又黏又发白。
喷油的现象，主要是因为材料中充油量过多，在气温过低的情况下，材料增加了结晶度，导致部分在本来分布在非晶区的油迁移到表面来，另外的情况，是反过来，在气温过高的情况下，tpr胶料，sbs/sebs等材料分子增加了运动，降低了锁油能力，导致油也迁移到表面。
喷油现象的---，主要是尽可能的让填充油与sebs/sbs基料相匹配，对于低分子量的类弹性体千万别充过量的油。相对来说填充石蜡油手感更干爽，但是实际上环烷油与sebs/sbs的相容性---。
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